Nachhaltige technische Kunststoffhalbzeuge

Das neue Führungsteam, das im Oktober 2020 offiziell seine Arbeit aufnahm, wird durch Klaus Minichberger als Finanzdirektor vervollständigt. Der Nachfolgeprozess war allerdings schon länger geplant, seit 2016. „Wir sind sehr stolz darauf, Teil eines Unternehmens zu sein, das als Teil der Klepsch-Gruppe zu den Vorreitern der Kunststoffextrusion in Europa gehört“, sagt Erich Buchner.

Pionier der Kunststoffextrusion

Die Arbeit des Unternehmens in der Kunststoffextrusion begann 1951, als der Firmengründer Dr. Rudolf Klepsch erstmals auf den damals neuen Werkstoff Polyamid stieß. Er erkannte, dass dieser aufgrund seiner günstigen Eigenschaften Bronze und andere Buntmetalle in zahlreichen Anwendungen verdrängen würde und baute die damals zweite Anlage zum Extrudieren von Polyamid.

Fünf Jahre später übersiedelte das Unternehmen an seinen heutigen Firmensitz in Kaprun und leistete weiterhin Pionierarbeit mit dem neuen Werkstoff. Dazu gehörten Innovationen wie das erste funktionsfähige ölgefüllte Gusspolyamid (1974) oder die ersten Nanopartikel-gefüllten POM- und Polyamid-Halbzeuge.

Internationale Expansion

Während das Unternehmen technologische Grenzen durchbrach, expandierte es auch geografisch: 1960 wurde ein zweiter Produktionsstandort in Süditalien gegründet. Neben den Büros und Vertriebszentren in Lyon, Zagreb und Los Angeles wurde 2012 eine weitere Produktionsniederlassung in Kansas, USA, etabliert. Heute beschäftigt das Unternehmen 71 Mitarbeiter in Kaprun und erwirtschaftet einen Jahresumsatz von 35 Millionen EUR für die gesamte Gruppe.

Innovative Materialien

Der Erfolg des Unternehmens beruht auf seiner Kompetenz in der Extrusion von Kunststoffformen aus verschiedenen Kunststoffrezepturen. „Die Produktpalette umfasst Rundstäbe, Platten und Rohre“, erklärt Johann Obersamer. „Zusätzlich zu unseren Standardprodukten entwickeln wir auch Sonderwerkstoffe und Hochleistungswerkstoffe, die durch Mischung von Polymeren oder durch den Zusatz von Additiven, Verstärkern und Füllern spezifische Eigenschaften aufweisen.“

Fokus auf Qualität

Standardprodukte werden ständig auf Lager gehalten, um schnelle Lieferungen zu gewährleisten, während kundenspezifische Produkte auf Bestellung produziert werden. „Wir verfügen über ein überlegenes Produktionsverfahren, mit dem es uns gelingt, auch großformatige Bauteile in einer homogenen Konsistenz zu fertigen“, ergänzt Johann Obersamer. „Dies ist für die Weiterverarbeitung durch unsere Kunden sehr wichtig.“

Unterschiedlichste Anwendungen

So vielseitig wie die Kunststoffe, so vielfältig sind auch die Einsatzmöglichkeiten der Halbzeuge von Zell Metall. „Zu unserem Kundenkreis gehören sowohl Lohnfertiger als auch OEM-Hersteller“, erläutert Erich Buchner. „Wir beliefern eine Vielzahl von Branchen, von Spezialkomponentenherstellern und anderen verarbeitenden Branchen über die Luft- und Raumfahrt, den Offshorebereich bis hin zur Lebensmittel- und Automobilindustrie.“

Dank seiner Bemühungen auf den internationalen Märkten erwirtschaftet Zell Metall 96% seines Jahresumsatzes im Export. Davon entfallen 63% des Umsatzes auf Europa, gefolgt von Japan, Südkorea, Australien und den USA. „Unsere starke Exportorientierung machte die Bewältigung der Auswirkungen der Corona-Pandemie zu einer großen Herausforderung“, sagt Erich Buchner. „Wir hatten jedoch das Glück, dass wir keine Ausfälle hatten und uns auf unser starkes Team verlassen konnten.“

Nachhaltig in die Zukunft

Das neue Führungsteam blickt positiv in die Zukunft. „Wir sind klein, aber fein, wir haben hoch innovative und individuelle Produkte“, sagt Erich Buchner. „Mit unseren Biokunststoffen greifen wir bereits heute Trends wie Nachhaltigkeit auf. Die Langlebigkeit, Stabilität und Korrosionsbeständigkeit unserer Produkte sowie der geringe Energiebedarf bei der Herstellung machen sie auch zu einer grünen Option. Unser Ziel für die Zukunft ist es, den Weg weg vom Großhandel weiter zu gehen und den direkten Kontakt zu OEMs zu suchen, um maßgeschneiderte Produkte herzustellen.“