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Intralogistik optimieren: Wie innovative Lösungen Kosten und Aufwand sparen

Ende der internen Baustelle

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Es dürfte viele Menschen erstaunen, wie viele Kilometer die Einzelteile eines Produkts oder einer Lieferung zurückgelegt haben, noch bevor sie sich auch nur einen Meter vom Werksgelände entfernt haben.

Die dafür nötige Intralogistik ist längst eines der wichtigsten Bereiche, um die Supply-Chain zu straffen und hier für einen möglichst reibungslosen und kostengünstigen Ablauf zu sorgen. Denn wo es bei der Extralogistik meist darauf ankommt, dass andere Unternehmen ihre Arbeit richtigmachen, ist die Intralogistik die ureigenste „Baustelle“ eines Unternehmens. Die Methoden und Maßnahmen, die hier für die notwendige Straffung sorgen können, sind mannigfaltig.

1. Virtual und Augmented Reality sowie IoT beim Picking

Es gehört zu den Grundregeln der Intralogistik, dass diese nur so gut sein kann, wie die exakte, lesbare Markierung noch des kleinsten Teils. Allerdings sind viele Unternehmen längst über eine Schwelle gelangt, in der sich nach menschlichem Ermessen noch ein Überblick behalten lässt.

Das Problem hierin besteht auf mehreren Ebenen:

  1. Je größer die Menge an unterschiedlichen Lagerorten, desto schwieriger wird es, diese zu verinnerlichen. Der Einarbeitungsprozess für den eigentlich einfachen Beruf des Kommissionierers verlängert sich mitunter beträchtlich.
  2. Selbst wenn es frei zugängliche Möglichkeiten gibt, exakte Lagerorte abzurufen, so ist die Aufnahmefähigkeit vieler Mitarbeiter begrenzt. Sich mehr als einige wenige Orte zu merken, überfordert viele.
  3. Das Notieren / Ausdrucken auf einen Pickzettel erfordert Zeit. Doch dieser garantiert nicht, dass immer die optimalen, sprich zeitsparendsten Wege genommen werden.

Die in großen Unternehmen genutzte Lösung dafür ist der konsequente Einsatz von Robotik für das Picking. Da diese aber teils beträchtliche Investitionen bedingt, eignet sie sich nicht für jede Firma.

Die kleinmaßstäbliche Lösung, die den menschlichen Picker digital unterstützt, kann folgendermaßen aussehen. Alles basiert dabei auf einem dafür ausgelegten Lagerverwaltungssystem:

  1. Das gesamte Picking-System wird durch Techniken der Virtual Reality auf seine Optimierung hin überprüft. Der große Vorteil dabei ist, dass eine tatsächlich dreidimensionale Visualisierung möglich ist, die mögliche Problemzonen ungleich anschaulicher macht als es 2D-Datestellungen vermögen.
  2. Diese Daten fließen in die Gestaltung der täglichen Abläufe ein. Der Kommissionierer trägt Augmented-Reality-Technik, die ihn anleitet, ohne aber dabei (ungleich zur Virtual Reality) die Wirklichkeit komplett auszusperren. Dies kann durch teiltransparente Brillen geschehen, in die Richtungsanweisungen und exakte Lagerangaben eingespiegelt werden, aber auch noch niedrigschwelliger (und kostengünstiger) durch ein Pick-by-Voice-System. In beiden Fällen müssen die Kommissionierer nur wenig zusätzliche Hardware tragen.

Der große Vorteil: keinerlei Zeitverzug, da alle nötigen Informationen direkt ins Auge bzw. Ohr des Pickers eingespeist werden. Diese sind digital auf die optimale Route hin abgestimmt, sodass die einzige Begrenzung in der Leistungsfähigkeit pro Mannstunde im Arbeitstempo des Pickers liegt – wodurch sich natürlich auch Vergleichsmöglichkeiten der Mitarbeiterleistungen ergeben.

2. Simpler Umgang mit den unvermeidlichen Retouren

In einer perfekten Welt würden Retouren nicht vorkommen. Allerdings können selbst die geschicktesten intralogistischen Prozesse nicht verhindern, dass ein Produkt ausgeliefert wird, welches dem Adressaten schlicht nicht gefällt. Zudem sind Retouren auch im B2B-Bereich insofern wichtig, als dass sie hier, ähnlich wie beim B2C, dem Kunden eine Bürde abnehmen und somit für die Sicherung von Bestandskunden eine Rolle spielen.

Die im Kapitel 1 genannten Methoden sind dabei als Grundlage sehr wichtig, um ein zu hohes Maß an Retouren und somit Verlusten zu vermeiden. Wo diese jedoch aus anderen Gründen unvermeidbar sind, müssen sie korrekt behandelt werden.

  1. Es muss dem Kunden möglich sein, digital zu begründen, warum die Retoure erfolgt. Das macht das Sortieren nach deren Eingang leichter. Dazu empfehlen sich Systeme, bei denen ein Retourenschein nur ausgedruckt werden kann, wenn der Kunde zuvor auf einem Portal die notwendigen Daten eingibt – dann befinden sich diese zudem auch direkt im System und müssen nicht später eingepflegt werden.
  2. Das Produkt muss so verpackt sein, dass es sich zwar öffnen und begutachten lässt, andererseits jedoch direkt ersichtlich ist, dass es benutzt wurde. Zwei der effektivsten Beispiele, wie das sichergestellt werden kann, stammen aus der Welt der Kosmetik. In diesem Bereich spielt die Verpackung eine besonders große Rolle – einerseits als Kommunikationsinstrument zum Transportieren des Markenimages, andererseits zum Schutz der Ware. Dafür stehen ganz unterschiedliche Lösungen zur Verfügung. Da es sich hier häufig um teure, aber hygienekritische Produkte handelt, werden Produkte in aller Regel mit Siegeletiketten versehen, die ein direkt sichtbares Feedback darüber liefern, ob das Produkt geöffnet wurde. Bei den Umverpackungen kommen häufig Faltschachteln zum Einsatz, welche sich auch durch den Endverbraucher beschädigungsfrei öffnen lassen.
  3. Um zu vermeiden, dass ein Produkt, dessen Umverpackung zwar geöffnet wurde, aber dessen Siegel intakt ist, den aufwendigen und teuren Einpflegeprozess ins Lager abermals durchlaufen muss, kann ein digitalisiertes Handlingsystem helfen. Es besteht aus einem Subsystem, das eine retournierte Ware durch mehrere Arbeitsstationen lenkt, in der auch die Verpackung ggf. erneuert werden kann. Anschließend erfolgt eine Aufteilung auf einen Puffer, aus dem sich so lange reguläre Lieferungen speisen, bis das besagte Produkt erschöpft ist.

Und: auch im Sinne einer auf Nachhaltigkeit bedachten Außenwirkung sollte weitestgehend darauf verzichtet werden, Retouren zu vernichten – Amazon und Konsorten stehen für diese Praxis schwer in der Kritik. Vielleicht bietet sich ja die Option, diese zu stark vergünstigten Preisen zu vertreiben.

3. Einsatz smarter Techniken beim Packing

Wenn Ware gepickt wurde, muss sie zwangsläufig irgendwann auch gepackt werden, um versendet werden zu können. An diesem Punkt kommt oftmals wieder der Mensch zum Einsatz – der jedoch bis auf einen abgehakten Picking-Zettel oder einen Bildschirm nach wie vor in vielen Betrieben auf sich allein gestellt ist.

Die Zukunft ist allerdings auch hier digital. Den Anfang machte vor gut einem Jahr DB Schenker. In Zusammenarbeit mit dem Fraunhofer Institut für Materialfluss und Logistik entwickelte der Logistikriese ein auf Virtual Reality gestütztes Training, welches auch Verpackern helfen soll, sich über die virtuelle Visualisierung schneller in einer Umgebung zurechtzufinden.

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